1.Milyen kihívások elé állítja a bevonatot a peremezési folyamat?
A szegés egy olyan eljárás, amely a lapanyag szélét több mint 180 fokkal meghajlítja, hogy szoros szegett élt hozzon létre. A folyamat során a bevonat intenzív húzó és nyomó deformáción megy keresztül:
Külső oldal (hajlított külső él): A bevonat viseli a legnagyobb húzófeszültséget, elvékonyodhat, vagy akár mikrorepedések keletkezhetnek.
Belső oldal (hajlított belső él): A bevonat nyomófeszültséget visel, felhalmozódhat vagy ráncosodhat.
2.Milyen megnyilvánulásai és okai vannak a mikrorepedéseknek?
Megnyilvánulás: Nagy nagyítás mellett a karima legkülső széle finom, nem folytonos hálózati repedéseket tárhat fel a bevonatban. Ezek a repedések jellemzően csak magában a bevonatban jelennek meg, nem terjednek ki az aljzatra, és nem okoznak nagy-léptékű bevonat leválást.
Ok: A bevonatok (különösen a fedőbevonatok) rugalmasságának és hajlékonyságának fizikai korlátai vannak. Ha a hajlítási sugár (R szög) túl kicsi, vagy az aljzat vastag, a húzófeszültség meghaladja a bevonat rugalmassági határát.
Hatás: A legtöbb alkalmazásnál (például háztartási gépeknél és építőiparnál) ezek a mikrorepedések nem befolyásolják a korrózióállóságot vagy a megjelenést, mivel a repedések zártak, és az aljzat nincs szabadon. Ezt a bevonóanyag tulajdonságai határozzák meg, és nem tekinthető hámlásnak.
3.Melyek a "minőségi hibák" elfogadhatatlan megnyilvánulásai?
Megnyilvánulás: A bevonat láthatóan lapokban vagy darabokban levál az aljzatról, szabaddá téve az alatta lévő aljzatot vagy alapozót.
Okok:
Gyenge bevonat tapadás: ez a kiváltó ok. Ha az előkezelés nem megfelelő, vagy a bevonat nem köt ki megfelelően, maga a tapadás nem lesz elegendő.
Az alapfelület elégtelen megnyúlása: Hajlításkor az aljzat a bevonat előtt megreped.
Nem megfelelő feldolgozás: A hajlítási sugár túl kicsi, a peremezési sebesség túl gyors, a forma kialakítása ésszerűtlen, vagy a felületi kopás karcolásokat okoz.
Helytelen bevonatválasztás: túl kemény vagy túl törékeny bevonat használata (hiányzik a rugalmasság) ahhoz, hogy kezelni tudja az igényes peremezési folyamatot.
4. Melyek a peremezés minőségét befolyásoló kulcstényezők?
A bevonat rugalmassága: A bevonat T-hajlítási értéke közvetlen mutató. Minél kisebb a T-hajlítási érték (pl. T1, T2), annál jobb a bevonat rugalmassága és annál erősebb az élrepedéssel szembeni ellenállása. A poliészter bevonatok általában jobbak, mint a ridegebb PVDF bevonatok.
Hajlítási sugár (R szög): Minél kisebb az R szög, annál nagyobb a repedés veszélye. A tervezés során lehetőleg nagyobb R szöget kell használni, miközben a követelményeknek is megfelel. Általában a hajlítási sugárnak nagyobbnak vagy egyenlőnek kell lennie, mint a lemezvastagság (1t).
Aljzat anyaga és vastagsága: Minél vastagabb az aljzat, annál nagyobb a nyúláskülönbség a belső és a külső oldal között a peremezés során, és annál nagyobb a kockázat. A horganyzott acéllemezek általában rugalmasabbak, mint az alumíniumozott cinklemezek.
5.Hogyan lehet azonosítani és megelőzni a hámlást?
Elő-feldolgozás: Anyag kiválasztása és ellenőrzése
Egyértelmű műszaki megállapodás: Világosan adja meg a beszállítónak a peremezési követelményeket, és kérjen megfelelő T-hajlítási tesztet (pl. T2, T3) és köpölyözési tesztet (Erikson-érték). Ezek laboratóriumi vizsgálatok az öntési teljesítmény előrejelzésére.
Próbafeldolgozás: A tömeggyártás előtt végezzen tényleges peremvizsgálatot kis mintákon, hogy ellenőrizze az él állapotát.
Feldolgozás közben: Figyelje a folyamatot
Vizsgálja meg a formát: Győződjön meg arról, hogy a karimás forma munkarészei simaak, hibamentesek és rozsdamentesek.
Paraméterek optimalizálása: Állítsa be a megfelelő karimás sebességet és nyomást.
Ügyeljen a vágási élre: A hosszirányú nyírás minősége a peremezés előtt jó legyen; a sorja feszültségkoncentrációt és repedést okoz.
Utó-feldolgozás: Vizsgálati szabványok
Szemrevételezés: A karimás él bevonatának folyamatosnak és simanak kell lennie, látható hámlás nélkül.
Ujjlenyomat/szalag teszt: Karcolja meg a karima legkülső szélét a körmével, vagy helyezzen fel, majd húzza le a szalagot, hogy ellenőrizze, nincs-e lekaparva vagy eltávolítva bármilyen bevonat. Ha igen, akkor a tapadás nem kielégítő.
Sóspray-teszt (ha szükséges): Ha rendkívül magas korrózióállóság szükséges, sópermet-próbát lehet végezni a karimás mintán, hogy megfigyeljük, nem jelenik-e meg vörösrozsda elsősorban a karimás területen, és ellenőrizhető, hogy a tényleges korrózióállóság sérül-e.