1. kérdés: Mi a bevonat sérülésének alapvető oka a színes-bevonatú acéllemezek préselési folyamata során?
A préselési folyamat során a bevonat károsodása alapvetően mechanikai igénybevételből vagy a bevonat fizikai határait meghaladó feldolgozási károsodásból ered. Ez három típusba sorolható:
Szakító/tömörítési hiba: Ez a leggyakoribb ok. Ha a lap erősen meghajlik vagy megnyúlik a préselés során, ha maga a bevonat nem elég rugalmas (ezt az iparban gyakran T-hajlítási teszttel értékelik), repedések, repedések vagy akár nagy-felületi leválás keletkezik, ami szabaddá teszi az aljzatot.
Nyírási/karcolásos sérülések: Ha a présberendezés nyomógörgői nem simaak, keményen karcolódnak vagy kopottak, kemény idegen tárgyak, például forgácsok és a lemezből származó fémpor benyomódhatnak a bevonatba, ami karcolásokat, lyukakat és egyéb fizikai sérüléseket okozhat közvetlenül a bevonat felületén.
Az aljzat deformációjának átviteli meghibásodása: Ha magának az aljzatnak vannak hibái (például hiányos horganyzás vagy lyukak az aljzaton), a préselés során bekövetkező deformáció következtében a bevonat ezeken a gyenge pontokon elveszíti a tartást és "kidudorodik", ami végül repedéshez vezet.
Q2: Milyen konkrét tényezők okozzák a bevonat károsodását az öntés során?
A teljes minőségirányítás (TQM) szemszögéből a penészsérülések okai szisztematikusan az alábbiak szerint elemezhetők:
Kategória|Konkrét ok|Kulcsfontosságú pont
Anyagok (Material)|A bevonat elégtelen rugalmassága/tapadása, túlzott bevonatvastagság vagy rossz térhálósodás, magának az aljzatnak a hibái|Gyenge bevonatteljesítmény, túlsütés-vagy magának az aljzatnak a hibái a kiváltó okok
Berendezés (Gép)|Erős karcolások/kopás/rozsda a nyomógörgőkön, a felső és alsó görgőköz helytelen beállítása, a berendezés rossz szintje|A hibás nyomógörgők a karcolások közvetlen fizikai okai
Eljárás (módszer)|Túl kicsi hajlítási sugár, túl gyors alakítási sebesség, nem megfelelő nyomógörgő-rés, rossz táblatisztítás|A nem megfelelő paraméterbeállítások kulcsa a bevonat repedésének
3. kérdés: Hogyan lehet tudományosan kiválasztani és beállítani a folyamatparamétereket a bevonat védelmére az öntés során?
A tudományos folyamatparaméterek képezik a bevonatvédelem magját. A legfontosabb paraméterek a következők:
Hajlítási sugár (R szög): Ez döntő fontosságú annak meghatározásában, hogy a bevonat megreped-e. A folyamat alapelve, hogy a hajlítási sugár nem lehet kisebb, mint a lemez vastagságának kétszerese (például egy 0,5 mm-es színes bevonatú lemeznél a minimális hajlítási sugár nem lehet kisebb 1 mm-nél). A túl kicsi hajlítási sugár miatt a bevonat nyúlása messze meghaladja a tűréshatárt.
Formázási sebesség: A túlzott formázási sebesség, különösen összetett formák esetén, növeli a bevonat igénybevételét és a leválás kockázatát. Egy ésszerű és stabil fröccsöntési sebességet kell beállítani a berendezés körülményeinek és a lap jellemzőinek megfelelően.
A berendezés hézaga és tisztasága: Gondoskodni kell arról, hogy a nyomógörgők közötti hézag pontosan illeszkedjen a lemezvastagsághoz. Ugyanakkor a bevonattal érintkező összes alkatrésznek (például nyomógörgőknek és formáknak) tisztának, rozsdától és kemény tárgyaktól mentesnek kell lennie, hogy elkerülje a bevonat megkarcolását.
4. kérdés: Hogyan állapítható meg, hogy egy színes{1}}bevonatú acéllemez bevonási teljesítménye megfelel-e a szabványnak az öntés előtt?
Tömegöntés előtt a következő módszerek használhatók az anyagminőség ellenőrzésére:
A „Minőségi tanúsítvány” igénylése és ellenőrzése: Szerezzen be egy termékminőségi tanúsítványt a színes{0}}bevonatú acéllemez szállítótól. Koncentráljon a két fő mutatóra: "T-hajlítási teljesítmény" (a bevonat rugalmasságának értékelése) és "bevonat tapadása" (a bevonat és az aljzat közötti kötési szilárdság értékelése). Minél alacsonyabb a T-hajlítási besorolás, annál jobb a rugalmasság.
Végezzen "mintaformázási tesztet": Fontos projektek vagy kötegelt feldolgozás esetén a legbiztonságosabb módszer egy kis minta kivágása és tesztelése{0}}a gyártóberendezésen a beállított folyamatparaméterek segítségével. Közvetlenül figyelje meg a bevonat állapotát a formázás után; ez a legintuitívabb és leghatékonyabb ellenőrzési módszer.
Ügyeljen az egyes bevonatokra: Különös figyelmet kell fordítani a magas -időjárásálló-PVDF fluor-szénhidrogén bevonatok használatakor. A PVDF bevonófóliák viszonylag puhák; szállítás és feldolgozás során történő védelmére általában ajánlott vagy kötelező lehúzható átlátszó védőfóliával letakarni.
5. kérdés: Hogyan javítsam ki a bevonat sérülését a formázás után?
Ha a formázás után helyi sérülést találunk, azonnal meg kell javítani a további rozsdásodás elkerülése érdekében. A javítás lépései a következők:
Tisztítsa meg a sérült területet: Tiszta ronggyal távolítsa el a port, az olajat és a laza festéket a sérült területről.
Csiszolás (opcionális): A hámló festékkel rendelkező területeken finom csiszolópapírral (pl. 400-as vagy nagyobb) finoman csiszolja simára a széleket, hogy megkönnyítse az új festék tapadását.
Alapozó felhordása: Használjon semleges-keményedő cinkben-dús alapozót vagy gyorsan-száradó rozsdamegelőző festéket-, finom ecsettel óvatosan vigye fel a szabaddá vált fémfelületre. Az alkalmazásnak fednie kell a sérült területet, és kifelé kell nyúlnia 5-10 mm-rel.
Fedőfesték felhordása (opcionális): Ha az alapozó teljesen megszáradt, ha színkonzisztenciára van szükség, akkor az előre bevont tekercs színével megegyező színű speciális javítófestéket (aeroszolos flakont vagy kis flakont) használhatunk a fedéshez.