1.Mi a szubsztrátok teljesítménymutatói?
Szubsztrát vastagsága: A hideg - hengerelt acél tekercs vastagsága maga határozza meg a lap merevségét, valamint a szél- és hóterhelés ellenállását. Minél vastagabb az acél, annál nagyobb a terhelése - csapágy- és deformációs ellenállás.
Cinkréteg súlya: A horganyzott réteg egységenkénti súlya a szubsztrát felületén. Ez meghatározza a mögöttes szubsztrát korrózióállóságát. Minél vastagabb a cinkréteg, annál jobban elkülöníti az acélt a külső korrozív közegektől.
A szubsztrát hozamszilárdsága: A szubsztrát maximális feszültsége ellenáll a műanyag deformáció előtt. Ez meghatározza a lap hajlítás és nyújtás ellenállását, megakadályozva a terhelések által a telepítés vagy használat során okozott állandó deformációt.
A szubsztrát megnyúlása: a megnyúlás maximális százaléka a szubsztrát megszakítása előtt; Ez befolyásolja a lap feldolgozási tulajdonságait (például hajlítás és gördülés). Minél magasabb a meghosszabbítás, annál kevésbé valószínű, hogy feldolgozza a feldolgozást.
2.Mi a bevonási teljesítménymutatók?
A bevonat a - bevonatú galvanizált tekercs "külső bevonatának", amely közvetlenül ellenzi az ultraibolya sugarak, eső és kémiai közegek erózióját. Teljesítménye a tányér időjárási és korrózióállóságának alapvető garanciája. A bevonatszerkezet -mutatókra és a fizikai teljesítménymutatók bevonatra osztódik.
Bevonatszerkezet -mutatók
Teljes bevonat vastagsága: A primer + fedőréteg kombinált vastagsága (néha a hátsó kabátot is tartalmazza), általában μm -ben mérve.
Következmények: A nem megfelelő vastagság a bevonat korai kopásához és kitettségéhez vezethet; A túlzott vastagság csökkent adhéziót és repedést okozhat.
Általános tartomány: nagyobb vagy egyenlő 60 μm-nél az ipari és építési alkalmazások esetén (5 - 10 μm a primerhez + 20-30 μm a fedőraba számára, 5-10 μm a backcoat esetében); Nagyobb vagy egyenlő 80 μm-nél az erősen időjárásálló alkalmazásokhoz (például a part menti területeken).
Bevonat fizikai teljesítménymutatók
Tagolás: A bevonat és a szubsztrát (vagy a primer és a fedőréteg) közötti kötés szilárdsága kulcsfontosságú a bevonás és a hólyagolás megelőzéséhez.
Tesztelési módszer: Cross - Hatch módszer (rajzoljon egy keresztet vagy rácsot, hámozzon szalaggal, és figyelje meg a bevonat hámozását). Az osztályok 0-5 (a 0. fokozat optimális, vagyis nem hámozást).
Követelmény: Az ipari színnek - bevont tekercseknek meg kell felelniük a 0. vagy 1. fokozatnak; Ellenkező esetben a bevonat feldolgozása vagy kültéri használat során előfordulhat.
Keménység: A bevonat karcolásokkal és ütésekkel szembeni ellenállását a "ceruza keménység" skála alapján mérjük (6b -tól 9 óráig, keménységgel növekszik).
Követelmény: A fedőréteg keménységének nagyobb vagy egyenlőnek kell lennie 2 órás, hogy megakadályozzák a súrlódás által a telepítés vagy szállítás során okozott felszíni karcolást, ami befolyásolhatja az esztétikát és a korrózióállóságot.
Rugalmasság (hajlítási ellenállás): A bevonat azon képessége, hogy ellenálljon a hajlításnak repedés vagy hámozás nélkül, közvetlenül befolyásolja a feldolgozási alkalmasságot (pl. Hajlítás és tekercs - képzés). Tesztelési módszer: Hajlítsa meg a lemez anyagot egy változó átmérőjű hengeres súder körül (pl. A "t - kanyarvizsgálat", a hajlítási sugara pedig a szubsztrát vastagságának n -szorosának, és megfigyelhető -e a bevonat repedései.
Követelmény: Az ipari alkalmazások általában T2-T4 besorolást igényelnek (pl. A T2 nem jelzi, hogy a szubsztrát vastagságának kétszeres kanyarban történő repedése) a bevonat integritásának biztosítása érdekében a feldolgozás után.
Hatásállóság: A bevonat azon képessége, hogy ellenálljon a külső hatásoknak (például jégeső és eső tárgyak), hogy megakadályozzák a mögöttes bevonat károsodását és kitettségét.
Vizsgálati módszer: Egy megadott súlyú kalapácsot egy megadott magasságból a bevonat felületére dobnak, hogy megfigyeljék a repedéseket vagy az expozíciót.
Követelmény: A bevonatnak nem szabad látható repedéseket vagy a mögöttes bevonatnak való kitettséget az ütés után. A közös standard az, hogy "nem sérül meg az ütés után, egy 500 g -os kalapácsgal, 50 cm magasságban".
(
Só spray -ellenállás: szimulálja a tengerparti és a magas - só spray -környezeteket (például a tengeri atmoszférát és a kémiai ipari zónákat) a bevonat és a cinkréteg szinergetikus korrózióállóságának tesztelésére.
Vizsgálati módszer: Helyezze a mintát egy 5% -os nátrium -klorid -oldatot tartalmazó só spray -kamrába, és folyamatosan permetezzen. Vegye figyelembe a vörös rozsda (acél korrózió) vagy a fehér rozsda (cink -korrózió) megjelenését.
Követelmények:
Rendes poliészter (PE): 500 óránál nagyobb vagy egyenlő, piros rozsda nélkül;
Nagyon időjárható poliészter (HDP): nagyobb vagy egyenlő 1000 órán keresztül vörös rozsda nélkül;
PVDF: A 2000 óránál nagyobb vagy egyenlő, vörös rozsda nélkül (a part menti területeken az ipari növényeknek legalább a HDP fokozatot kell megfelelniük, a PVDF fokozatot részesítve előnyben).
Gyorsított öregedési ellenállás: Szimulálja az erős UV -sugarakat, a magas hőmérsékletet és a magas páratartalmat a bevonat időjárási ellenállásának tesztelésére (hogy elkerülje az elhalványulást, a krétát és a repedést).
Tesztelési módszer: A bevonatot folyamatosan besugározza több ezer órán keresztül egy Xenon ív öregedő kamrájában (a napfény szimulálása) vagy az UV öregedő kamrában a színkülönbség és a fényvisszatérítés tesztelésére. Követelmények:
Gloss visszatartása az öregedés után: az 50%-nál nagyobb vagy egyenlő PE standard PE, a HDP nagyobb vagy egyenlő 70%, PVDF nagyobb vagy 80%-kal;
Színkülönbség (ΔE): Kevesebb vagy egyenlő a 3,0 -nál (az elhalványulás szabad szemmel nem észlelhető).
Kémiai ellenállás: Különleges környezetek, például kémiai növények esetén ez a teszt méri a bevonat azon képességét, hogy ellenálljon a savak, lúgok és oldószerek korróziójának.
Általános tesztek közé tartozik a semleges só spray -rezisztencia (már említett), savrezisztencia (10% sósav -oldatba merítés) és alkáli -rezisztencia (10% nátrium -hidroxid -oldatba merítés). Az elmerülés után a bevonatnak nem szabad hámozást, elszíneződést vagy hólyagosodást mutatni.
4. Mi a feldolgozási és megjelenési teljesítménymutatók hatása?
Feldolgozási teljesítmény: A fent említett "rugalmasság" és "ütésállóság" mellett ez magában foglalja a következőket is:
Síkosság: A deszkás felületének lapossága, hogy elkerüljék a deflicing és hullámos vonalakat, amelyek megnehezíthetik a telepítést és az illesztést, potenciálisan befolyásolhatják a tömítést (pl. Tetőtől való szivárgás).
Edge minősége: A széleknek menteseknek és göndörítéstől mentesnek kell lenniük, hogy megakadályozzák a kezelők karcolásait vagy a tömítőanyagok károsodását a telepítés során.
Megjelenés: Ez befolyásolja az épület vagy a berendezés vizuális minőségét. A legfontosabb mutatók a következők:
Szín és fényes: A színnek meg kell felelnie a tervezési követelményeknek. A Gloss (60 fokos szögben) szükség szerint kiválasztható (magas fényű, vagy annál egyenlő, vagy annál egyenlő, vagy annál egyenlő, félig - Gloss 30%-70%, matt, kevesebb vagy 30%). Az ugyanabban a tételen belüli színkülönbségnek 1,5 -nél kisebb vagy egyenlőnek kell lennie (a szín egyenetlenségének elkerülése érdekében).
Felszíni hibák: Nem szabad nyilvánvaló lyukak, szennyeződések, karcolások vagy hiányzó festék. Az iparági szabványok általában "kevesebb vagy egyenlő hibát igényelnek négyzetméterenként, és az egyes hibák területe kevesebb vagy 0,5 mm²".
5.Mi az alapvető mutatók prioritása a különböző forgatókönyvekben?
A part menti ipari növények esetében: A cink bevonat súlya (nagyobb vagy egyenlő 180 g/m2), bevonási típus (PVDF/HDP), só spray -ellenállás (nagyobb vagy egyenlő 1000 óra) és az öregedési ellenállás.
A szárazföldi általános növények esetében: A cink bevonat súlyának prioritása (nagyobb vagy egyenlő 120 g/m2), bevonat típusa (standard PE/HDP), adhézió (0-1 fokozat) és laposság.
Kémiai/korrozív növények esetén: További hangsúlyt kell helyezni a kémiai ellenállásra, a bevonat vastagságára (nagyobb vagy egyenlő 80 μm) és a szubsztrát hozamszilárdságára (nagyobb vagy egyenlő 345 mPa).
Otthoni készülékek/beltéri berendezések esetén: Prioritizálja a megjelenést (alacsony színkülönbség, matt felület), szubsztrát vastagsága (0,12-0,5 mm) és galvanizált cinkbevonat (nagyobb vagy egyenlő 20 g/m2).