1. Miért szükséges a korróziógátló kezelés a hegesztési varratnál horganyzott tekercses hegesztés után?
V: A horganyzott tekercs felületén lévő cinkréteg a katódos védelmére és a korrózióvédelem érdekében sűrű oxidfilmet képező képességére támaszkodik. A hegesztés során keletkező magas hőmérséklet azonban fizikai és kémiai változásokat okoz a hegesztési területen, teljesen tönkretéve a cinkréteg épségét. A hegesztési hőmérséklet (messze meghaladja a cink forráspontját, körülbelül 907 fok) a cinkréteg elpárologtatását és azonnali távozását okozza. Ezzel egyidejűleg az olvadt cink oxigénnel reagál, és fehér cink-oxid port képez, amely beborítja a hegesztési felületet. Ennél is fontosabb, hogy amint a cinkréteg elégetett, a szabaddá tett acél hordozó elveszíti az eredeti horganyzott réteg elektrokémiai védelmét. Utólagos kezelés nélkül a hegesztési varrat a teljes szerkezet korróziójának kiindulópontja lesz, ami gyorsan rozsdához, sőt szerkezeti biztonsági kockázatokhoz vezet. Ezért a hegesztési varrat kezelése elengedhetetlen lépés a horganyzott tekercs eredeti általános korróziógátló -teljesítményének helyreállításához.
2. Melyek a legelterjedtebb korróziógátló kezelési-módszerek a horganyzott tekercshegesztéseknél? Mik a jellemzőik?
V: Számos korróziógátló kezelési módszer létezik a horganyzott tekercshegesztésekhez. A választás során átfogóan figyelembe kell venni a környezeti korrózió szintjét, a költségkeretet és az építési feltételeket. Az általános és hatékony módszerek a következők: A hideghorganyzás bevonat javítása a legrugalmasabb lehetőség. Nagy-tisztaságú cinkporbevonatot használ, amelynek cinktartalma nem kevesebb, mint 92–96%, ecsettel vagy szórással felhordva. A cinkpor katódos védelme korrózióvédelmet biztosít, amely alkalmas a gyors helyszíni javításokra. A permetező cinkjavítás speciális berendezést használ, hogy elektromos ív vagy láng segítségével olvadt cinkhuzalt szórjon a hegesztési felületre. Az így kapott cinkbevonat jó sűrűségű és erős tapadású, élettartama több mint tíz év, így ez a legjobb módszer a magas korrózióállósági követelményekkel járó forgatókönyvekhez. Az epoxi-cink{12}}dús alapozó fedőfestékkel kombinálva alkalmas szűkös vagy nem{14}}erősen korrozív környezetekben. Először vigyen fel egy epoxi-cink{16}}dús alapozót legalább 80%-os cinkportartalommal a katódos védelem érdekében, majd fedje be poliuretán vagy fluorkarbon fedőbevonattal az időjárásállóság és az esztétika javítása érdekében. A teljes száraz rétegvastagság legalább 120 mikrométer ajánlott. Ezenkívül a horganyzott tekercsdob- és dobozgyártó iparban alumíniumpaszta javítóbevonatot vagy forró olvadékbádog javítási módszereket is alkalmaznak.
3. A horganyzott hegesztési varratok javítóbevonatának kiválasztásakor milyen kulcsfontosságú műszaki mutatókat kell figyelembe venni?
V: A javítóbevonat kiválasztásakor a cinkportartalom, a tapadás, a tartósság és a filmvastagság kulcsfontosságú mutatók, amelyekre összpontosítani kell. Először is, a cinkportartalom a katódos védelmi hatást meghatározó alapvető paraméter. A vonatkozó eljárási előírások szerint a tűzihorganyzott javítóbevonatok cinkportartalma nem lehet kevesebb 90%-nál. A piacon szokásos, jó minőségű{5}}termékek cinktartalma általában 92% és 96% közötti. Minél magasabb a tartalom, annál hosszabb ideig tart az anódos védőhatás. Másodszor, a bevonatrendszer kompatibilitása kulcsfontosságú; az alapozónak és a fedőbevonatnak jól kompatibilisnek kell lennie. Érdemes megjegyezni, hogy az epoxicink{11}}dús vagy az epoxicink sárga alapozórendszerek nem használhatók alkid fedőbevonatokkal, mivel a lúgos cinkréteg elszappanosodási reakcióba lép az alkidfestékkel, ami a film leválásához és meghibásodásához vezet. A műszaki szabványok tekintetében előnyben kell részesíteni az ASTM A780 vagy ISO 12944 minősítésnek megfelelő hideghorganyzó bevonatokat, valamint az ISO-szabványok által tanúsított epoxi alapozótermékeket, biztosítva, hogy alapvető teljesítménymutatóik, például a sópermettel szembeni ellenállás, az ütésállóság és a tapadás megfeleljenek a szabványoknak.
4. Melyek a horganyzott tekercses varratok-korróziógátló kezelésének építési lépései és kulcspontjai?
V: A szabványos építési folyamat kulcsfontosságú a hegesztési varratok -hosszú távú megbízható korróziógátló-hatása szempontjából. Általában három lépésből álló módszert- követ: "tisztítás → mosás → bevonat". Az első lépés a felület tisztítása: Drótkefével vagy csiszolókoronggal ellátott sarokcsiszolóval alaposan távolítsa el a hegesztési salakot, a fröcskölést, az égett -oxidált cinkréteget és a cink-oxid-maradványokat a hegesztési területről, amíg az aljzat fémes fénye meg nem jelenik. Nagyobb bevonattapadást igénylő alkalmazásokhoz az Sa2.5 szabvány szerinti homokfúvás javasolt, ahol az Rz30 és 75 mikron közötti felületi érdesség az optimális. A második lépés a tisztítás és zsírtalanítás: Alaposan törölje le a megtisztított fémfelületet acetonnal vagy speciális ipari tisztítószerrel, hogy eltávolítsa az olajat és a port, hogy ne maradjanak szennyeződések. A harmadik lépés a bevonat felhordása: Az előkészített korróziógátló bevonatot egyenletesen vigye fel a hegesztési varratra, és hevítse fel az érintett zónát szórással vagy ecsettel (általában ajánlatos 5 cm-t lefedni a varrat mindkét oldalán). Az alapozó száraz rétegvastagságát 80 mikron felett kell szabályozni. A bevonat felhordása után hagyni kell teljesen kikeményedni. A kötési idő általában 24 óra. Ez alatt az időszak alatt nem érintkezhet vízzel, és nem szabad mechanikai hatásnak kitenni.
5. Melyek a leggyakrabban előforduló minőségi hibák a horganyzott tekercses varratok korróziógátló-konstrukciójában? Hogyan végezzünk minőségellenőrzést és ellenőrzést?
V: A hegesztési varrat korróziógátló szerkezetének gyakori minőségi hibái-főként a bevonat elégtelen tapadása, a festékfilm pórusai és lyukak, valamint a bevonat egyenetlen vastagsága. A rossz tapadás általában a felület hiányos tisztításából vagy az olajfoltok eltávolításának elmulasztásából fakad, ami megakadályozza, hogy a bevonat erős kötődjön az aljzathoz. A pórusok és lyukak gyakran a bevonat egyenetlen keveredésével, az építési környezet túl magas páratartalmával vagy túl vastag réteg egyszerre történő felhordásával kapcsolatosak. Ezek a hibák a korrozív közegek behatolási csatornáivá válhatnak, jelentősen csökkentve a korróziógátló hatást-. A minőség-ellenőrzés és ellenőrzés tekintetében az építés során ellenőrizni kell a környezeti feltételeket. A hőmérsékletet 5 és 35 fok között kell tartani, a páratartalmat pedig 80% alatt kell tartani. Esős vagy szeles időben kerülni kell a szabadtéri munkát. A bevonat tapadása az építés után 24 órával tesztelhető kereszt{12}}vágásos módszerrel. Ha a festékfólia nagy része leválik, újra kell dolgozni. Ezzel egyidejűleg száraz rétegvastagság-mérőt kell használni a bevonat vastagságának mérésére a hegesztési varrat és a hőhatás{16}}zóna több pontján, így biztosítva, hogy a vastagság minden mérési ponton megfeleljen a tervezési előírásoknak, elkerülve a kihagyott területeket vagy az elégtelen filmvastagságot. A rendszeres karbantartás is elengedhetetlen. Javasoljuk, hogy félévente-kétévente szemrevételezéssel és tapadási tesztet végezzen az újrafestett felületen, hogy azonnal felismerje és kijavítsa a sérüléseket.