1.Miért lehet jobb a tapadás?
Ideális esetben a homokfúvás alaposan eltávolít minden elöregedett, krétás régi bevonatot és szennyeződést, tökéletes érdességet (horgonymintát) hozva létre a horganyzott rétegen vagy az acél hordozófelületen. Ez hatalmas felületet és mechanikai kötési pontokat biztosít az új bevonat számára, lehetővé téve a tapadást (jellemzően kihúzási módszerrel tesztelik), hogy könnyen elérje a 10 MPa feletti értéket, ami messze meghaladja az általános szabványkövetelményeket (pl. 5 MPa vagy annál nagyobb).
Ezzel szemben az eredeti színnel bevont tekercsbevonatot egy viszonylag sima horganyzott passzivációs rétegre hordják fel, főleg kémiai kötésekre és intermolekuláris erőkre támaszkodva. A homokfúvás, majd az újrafestés erős mechanikai rögzítőerőt ad.
2.Melyek a homokfúvás előtti értékelési és előkészítési lépések?
A régi bevonat állapotának felmérése: Vizsgálja meg a régi bevonat öregedési fokát (krétásodás, hámlás, rozsda mértéke). Ez határozza meg a homokfúvás fokozatát.
Határozza meg a tisztasági fokozatot: Az újrafestéshez általában ISO Sa 2,5 (közel-fehér) fokozat szükséges. Ez azt jelenti, hogy a felület ne legyen látható olajtól, zsírtól, szennyeződéstől, vízkőtől, rozsdától, festéktől és idegen anyagoktól; a megmaradt nyomok csak enyhe foltok vagy csíkok lehetnek.
Válassza ki a megfelelő csiszolóanyagot:
Ellenjavallt: Kvarchomok (szilikapor keletkezik, egészségre ártalmas), acélsörét (túl károsítja a horganyzott réteget).
Ajánlott:
Öntött acél sörét/acél szemcse (kisebb részecskeméret): Nagy keménység, nagy hatásfok és szabályozható károsodás a horganyzott rétegen.
Nem{0}}fémes csiszolóanyagok (pl. timföld, gránáthomok, műanyag csiszolóanyag): Kevésbé károsítja az aljzatot, kevesebb a por, különösen alkalmas olyan alkalmazásokra, ahol a horganyzott réteg túlzott elvékonyodása aggodalomra ad okot.
Vegyes csiszolóanyagok: Az ideális tisztaság és érdesség elérése érdekében.
3.Hogyan szabályozható a homokfúvás folyamat magja?
Az érdesség ellenőrzése: Ez kulcsfontosságú a tapadás szempontjából. A cél érdesség Rx (Ry) jellemzően 30-70 mikrométer. Túl sekély (<20μm) results in poor anchoring; too deep (>80 μm) túlzottan károsítja a horganyzott réteget, és több festéket igényel a csúcsok kitöltéséhez, ami a bevonat idő előtti meghibásodásához vezethet.
Kerülje a túl-fúvatást: Soha ne távolítsa el teljesen a horganyzott réteget, hogy szabaddá tegye az acéllemezt. Az acéllemez szabaddá tétele elektrokémiai korróziós cellát hoz létre (az acéllemez anódként működik, felgyorsítva a korróziót). A felületnek a szemcseszórás után egyenletes ezüst-szürke fémfényűnek kell lennie (a horganyzott rétegtől).
Tisztaság: A felületnek por- és csiszolóanyag-maradványoktól mentesnek kell lennie a szemcseszórás után.
4. Hogyan válasszuk ki és alkalmazzuk a bevonatrendszereket?
Alapozó kiválasztása: A horganyzott felülettel kompatibilis, erős tapadású alapozót kell választani.
Előnyben részesített: epoxi-cink{0}}dús alapozó vagy epoxi alapozó. Az epoxigyanták kiváló nedves tapadást és fémekkel szembeni korrózióállóságot mutatnak.
Szigorúan tilos: alkidfestékek, közönséges olaj{0}}alapú festékek stb., mivel ezek elszappanosodási reakción mennek keresztül a cinkkel, ami a bevonat leválásához vezet.
Bevonatkompatibilitás: Kövesse az „alapozó-köztes-fedőlakk” kompatibilitási elvét. Az újrabevonó rendszer teljes száraz rétegvastagsága nem lehet kisebb, mint az eredeti bevonat vastagsága, vagy a korrozív környezetnek megfelelően kell megtervezni.
Alkalmazási környezet: A hőmérsékletnek és a páratartalomnak meg kell felelnie a bevonattal kapcsolatos követelményeknek, hogy biztosítsa a bevonat megfelelő kikeményedését.
5. Melyek a lehetséges kockázatok és a kudarc gyakori okai?
Hiányos felület-előkészítés: Régi bevonatok, vízkő vagy láthatatlan szennyeződések maradnak.
Nem megfelelő tisztaság: por vagy só marad a felületen, védőréteget képezve a bevonat alatt.
Túl-fújás/kitett vas: Ez károsítja a folyamatos horganyzott védőréteget, és korrózióveszélyt okoz; a bevonat a rozsdafoltoknál leválik.
Helytelen alapozóválasztás: A horganyzott réteggel nem kompatibilis festéket használtak.
Túl hosszú időköz a felvitelek között: Szórást követően laza oxidfilm vagy fehér rozsda képződik a felületen.