1. Milyen hatással vannak az aljzattal és az előkezeléssel kapcsolatos problémák?
Az aljzat felületének szennyeződése: A zsírt, a rozsdát{0}}megelőző olajat, a port, a sót stb. nem kell alaposan megtisztítani. Ez a buborékok leggyakoribb oka; a szennyeződések sütés közben elpárolognak, áttörik a bevonatot és buborékokat képeznek.
Az előkezelés konverziós fóliával kapcsolatos problémák:
Rossz passziválás/formálás kezelés: A konverziós fólia laza, egyenetlen vagy túl vastag; benne rejlő kristályvize vagy szennyeződései magas hőmérsékleten gázt szabadítanak fel.
Hiányos öblítés: Az előkezelés utáni nem megfelelő öblítés lehetővé teszi, hogy a vegyszermaradványok a bevonatba kerüljenek.
Aljzathibák: Kisebb rozsdafoltok vagy egyenetlen horganyzás a hidegen{0}}hengerelt vagy horganyzott acéllemezeken befolyásolhatják a tapadást, és felfoghatják a nedvességet.
2. Milyen hatással lesznek a bevonási folyamat problémái?
Túl vastag bevonat: Ha a nedves filmréteg túl vastag, akkor gyorsan bőr képződik a felületen, ami megakadályozza a belső oldószer elpárolgását, és végül "áttöri" és buborékokat képez.
Nem megfelelő sütési profil:
Gyors felmelegedés: A felületi oldószer gyorsan elpárolog, és filmet képez, míg a belső oldószer és a levegő gyorsan elpárolog, és beszorul.
Túl magas sütési hőmérséklet: Ez a felület túlságosan gyors kikeményedéséhez is vezet.
Nem megfelelő sütés: Az oldószer nem párolog el teljesen, és később vagy használat közben lassan távozik, buborékokat képezve.
A hengerbevonat folyamatának paraméterei: A nem illeszkedő hengerrés, nyomás és sebesség levegő beszorulását okozhatja a bevonat során.
3. Milyen hatással lesznek magával a festékkel kapcsolatos problémák?
Nem megfelelő oldószer-illesztés: Nem megfelelő párolgási sebesség. Ha az alacsony-forráspontú-oldószerek túl gyorsan elpárolognak, és túlzott mennyiségű magas-forráspontú-forráspontot hagynak maguk után, a későbbi sütés során könnyen keletkeznek buborékok.
Levegő vagy nedvesség keverve a bevonatba: A bevonat szállítása, keverése és szivattyúzása során kerül bevezetésre.
Bevonatformálási problémák: Rossz kompatibilitás a gyanta és az adalékok (például kiegyenlítő szerek és habzásgátlók) között, vagy nem megfelelő kiválasztása vagy nem hatékony habzásgátló.
Lejárt vagy elhasználódott bevonat: Egyes komponensek reakcióba lépve gáz keletkezik.
4. Milyen hatással lesznek a környezeti és tárolási problémák?
Túlzott környezeti páratartalom: Különösen az esős évszakban Dél-Kínában a magas páratartalmú levegő beszívódik a bevonatba, vagy lecsapódik az aljzaton.
Színes{0}}bevonatú tekercsek nem megfelelő tárolása: Ha a kész tekercseket nedves környezetben, nagy hőmérséklet-különbség mellett tárolja, később lassan mikrobuborékok képződhetnek{1}}.
5. Milyen javaslatai vannak?
Először ellenőrizze az előkezelést: ez a legalacsonyabb-költség és a legmagasabb-prioritású lépés. Győződjön meg arról, hogy a tisztító részben minden egyes fürdőoldat koncentrációja, hőmérséklete és permetezési nyomása normális, és ellenőrizze a passziváló film minőségét és egyenletességét.
Optimalizálja a sütési folyamatot: Csökkentse megfelelően az előmelegítő vagy a kezdeti kikeményítő szakasz hőmérsékletét, hogy az oldószer lassan, gradiensben elpárologjon, elkerülve a "felforrást". Győződjön meg arról, hogy a sütő hőmérsékleti profilja megegyezik a használt bevonat jellemzőivel.
Ellenőrizze a bevonatot és a bevonat paramétereit:
Mérje meg és állítsa be a bevonat viszkozitását (szilárdanyag-tartalom).
Ellenőrizze a bevonóhengerek kopását és a beállított paramétereket.
Ha a bevonat gyanúja merül fel, vegyen egy mintát, és szimulálja a bevonatot egy tiszta próbadarabon a laboratóriumban egy kaparóval, hogy megfigyelje, vannak-e még buborékok, így elkülönítve a gyártósor tényezőit.
A környezet szabályozása: Gondoskodjon arról, hogy a bevonó helyiség hőmérséklete és páratartalma szabályozható legyen, különösen elkerülve a magas páratartalmú időjárás hatásait.
Rögzítés és összehasonlítás: Jegyezze fel az összes folyamatparamétert (sebesség, hőmérséklet, viszkozitás stb.), amikor buborékok jelennek meg, és hasonlítsa össze azokat a paraméterekkel, ha nincs probléma, hogy különbségeket találjon.