1.Mi az elégtelen érdesség veszélyei (túl sima felület)?
Mechanikus rögzítési meghibásodás: A sima felület nem tud elegendő mikroszkopikus "horgonypontot" biztosítani, a bevonat és a horganyzott réteg elsősorban az intermolekuláris erőkre támaszkodik, és a kötési erő gyenge.
Hőmérsékleti feszültség vagy mechanikai hatás mellett a bevonatot könnyen le lehet húzni az interfészről (nagy területi delaminációként nyilvánul meg).
Rossz interfész nedvesíthetőség: Az alacsony érdességű felületi energia alacsony, és a folyékony bevonat nehéz elterjedni és áthatolni, amely könnyen előállítható mikrobuborékok vagy zsugorodási lyukak előállítására, kötési hibák kialakulásával.
Só spray-tesztteljesítmény: A kereszteződés-adhéziós teszt minősíthető, de a szélhólyagosodási sebesség több mint 50% -kal növekszik 500 órás só spray után.
2. Mi a megfelelő érdesség alapvető értéke?
Mechanikus reteszelő hatás: Az ideális érdesség egyenletes és sűrű mikro-csúcsteljesítmény-völgy szerkezetét képezi. Miután a folyékony bevonat behatol a völgy aljába és megszilárdul, "horog típusú" mechanikus reteszelést képez, és a tapadást 3-5-szer növeli.
Növelje a tényleges érintkezési területet: A durvolás növeli a tényleges felületet 30% -ról 70% -kal a látszólagos területhez képest, így több reakcióhelyet biztosít a kémiai kötéshez.
Javítsa a bevonat anti-permeabilitását: A sűrű rögzítőszerkezet blokkolja a korrozív közeg oldalsó diffúzióját az interfész mentén, és a só spray-tesztnél a karcolás szélessége több mint 40%-kal csökken.
3.Milyenek a túlzott érdesség (túlzott felületi érdesség) hatásai?
A tipphatás korróziót okoz: Ha a durva csúcs görbületének sugara túl kicsi, akkor az az első pont az elektrokémiai korrózió bekövetkezéséhez, és maga a galvanizált réteg gyorsabban fogyasztható.
Hiányos bevonási lefedettség: A mély völgyek hajlamosak a nem megfelelő festékfilm vastagságára, és a helyi korrózióellenes gyenge pontokat képezik. A feszültségkoncentráció repedéshez vezet: az éles mikrocsúcsok bevonatát koncentrált feszültségnek vetik alá, a mikro-crackokat a hőmérsékleti ciklus vagy a rezgésterhelés alatt indukálva.
4.Melyek a mérnöki alkalmazások kulcsfontosságú vezérlési pontjai?
Durvasági teszt standard: Az ISO 4287 -ben megadott RA és RZ kettős paraméter -vezérlés előnyös.
A kvalitatív értékelés csak a vizuális ellenőrzés vagy szalag felhasználásával tilos.
Felszíni kezelés a festés előtt
Homokfúvási fokozat: Az SA 2.5 ajánlott a forró horganyzott alkatrészekhez, és az érdesség célpontja RA 2,5 ~ 3,5 μm.
Kémiai kezelés: A foszfáció vagy a passziváció porózus konverziós filmet generál, az érdesség körülbelül 0,5 μm -rel növekszik, és az aktivitás fokozódik.
Bevonat illesztési választéka
For high roughness surfaces (Ra>4 μm), a magas szilárd epoxi -alapozó (erős permeabilitás) kiválasztódik;
Alacsony érdességű felületekhez (RA<1.5μm), modified primer containing silane coupling agent (enhanced chemical bonding) is selected.
5.Mi a durva "aranytartomány"?
A horganyzott acél felületi érdességének optimális tartománya van - RA 1,5 ~ 4,0 μm (vagy RZ 10 ~ 25 μm). Ebben a tartományban: a mechanikus rögzítés és a kémiai kötés kiegyensúlyozott, és a tapadást maximalizálják;
A bevonat vastagságának egységessége szabályozható, és erős ellenállással rendelkezik a közepes behatolással szemben;
Kerülje a túlzott érdesség által okozott helyi korróziót.
A mérnöki munka során a homokfúvás/kémiai kezelés révén aktívan ellenőrizni kell az érdességet, és hozzáigazítani kell az adaptív bevonórendszert, hogy több mint 30 éve a horganyzott acél bevonó rendszer hosszú távú védelmét érjék el.