1.Melyek a főbb kockázatok a hidegen hengerelt tekercsek-part mentén történő tárolásával kapcsolatban?
Sópermetes korrózió-A tengeri szellő által szállított kloridionok (Cl⁻) károsíthatják a fémfelületeken lévő passzivációs filmet. Már a csomagolásba behatoló nyomokban is lyukas korróziót okozhat az acéltekercs felületén, amely 3-5-ször gyorsabb korróziós sebességgel, mint a nedves szárazföldi környezetben.
Tartósan magas páratartalom-Az átlagos éves relatív páratartalom a tengerparti területeken gyakran meghaladja a 80%-ot. A napi hőmérséklet-ingadozások könnyen gyakori páralecsapódáshoz vezetnek. A nedvesség és a só erős elektrolitoldatot képez, ami felgyorsítja az elektrokémiai korróziót.
Erős, sót szállító szél-Tájfunok vagy erős szél idején a sóval{1}}terhelt levegő behatolhat a szokásos csomagolási résekbe, közvetlenül korrodálva az acéltekercs végeit és széleit.
Hőmérsékletkülönbségek és páralecsapódás-A tengeri éghajlaton tapasztalható nagy nappali hőmérséklet-ingadozások ismétlődő páralecsapódást okoznak az acéltekercs felületén és a csomagolás belsejében, váltakozó nedves és száraz körülményeket hozva létre, amelyek felgyorsítják a korróziót.
Tájfunok és özönvízszerű esőzések-A part menti területeken gyakori tájfunok heves esőzésekkel és viharhullámokkal kísérve a raktárak elárasztásához, a csomagolás károsodásához és akár az acéltekercsek víz alá kerüléséhez is vezethetnek.
2. Milyen különleges követelmények vonatkoznak a rozsdamegelőző olaj kiválasztására és felhordására{1}}, amikor az árukat part menti területeken tárolják?
Kiválasztási követelmények-
Olyan elmozdulás{0}} típusú rozsdagátlót kell kiválasztani, amely ≥72 órán keresztül (vagy akár ≥120 órán át) átment a semleges sópermet (NSS) teszten. A hagyományos rozsdagátlók rozsdavédelmi ideje több mint 70%-kal lerövidülhet sópermetezési körülmények között.
Az olajnak ellenállónak kell lennie a kloridionok behatolásával szemben, sűrű gátat képezve a fémfelületen, hogy megakadályozza a só érintkezését az aljzattal.
Magas lobbanáspontú, alacsony illékonyságú erős{0}}rozsdagátlók ajánlottak, hogy biztosítsák az olajfilm hosszú távú stabilitását- magas hőmérsékleten és magas páratartalom mellett.
A bevonat fedésére vonatkozó követelmények-A bevonat borításának tengerparti környezetben 30–50%-kal nagyobbnak kell lennie, mint a szárazföldön (pl. A bevonat szilárdságát a szabványos 1,5 g/m²-ről 2,0–2,5 g/m²-re kell növelni, biztosítva a gyenge területek, például élek, végfelületek és hegesztési varratok teljes lefedését.
Bevonási eljárás – A folyamatos és sűrű olajréteg biztosítása érdekében kettős{0}}bevonási eljárás javasolt (az első részleges megszáradása után vigyen fel egy második bevonatot). Bevonás előtt az acéltekercs felületének teljesen száraznak és sómaradéktól mentesnek kell lennie (ha sófoltok vannak, először meg kell tisztítani).
Minőségellenőrzés – A bevonatolás után véletlenszerű mintavételhez filmvastagság-mérőt kell használni, hogy megbizonyosodjon arról, hogy az olajréteg egyenletes és megfelel a vastagsági szabványnak. A védőhatás ellenőrzése érdekében minden tételnél ajánlatos sópermet-tesztet végezni.
3.Milyen speciális megerősítési intézkedéseket kell tenni a csomagolásnál, amikor az árukat part menti területeken tárolják?
Csomagolási szerkezet frissítése-
Belső réteg: A gőzfázisú korróziógátló papír szorosan tapad az acéltekercs felületéhez, így korróziógátló anyagok szabadulnak fel az apró rések kitöltésére;
Középső réteg: Magas-záró nedvességálló-fóliát (például VCI rozsdaálló fóliát- vagy alumínium-műanyag kompozit fóliát) használnak, amely kiváló nedvességállóságot és sópermet gátló képességet biztosít;
Külső réteg: Fém védőgyűrűk és véglapok vannak hozzáadva, hogy megakadályozzák a műanyag fólia átlyukasztását erős szél vagy kezelés közben;
Alul: teljesen zárt vízálló alapot vagy vízálló membránnal ellátott műanyag raklapot használnak a talajvíz és a só behatolásának megakadályozására;
A tömítés elengedhetetlen. Kötelező –
A csomagolást teljesen hővel-le kell zárni, vagy időjárásálló szigetelőszalaggal-le kell zárni, elkerülve a hézagokat;
A végfelület védőlemezei és az acéltekercs mindkét végén lévő műanyag fólia közötti átfedésnek duplán-le kell zárnia (belső tömítés + külső burkolat);
A csomagolás után légtömörségi próbát (például nyomáspróbát) kell végezni, hogy megbizonyosodjon arról, hogy nincs szivárgás;
Továbbfejlesztett gőzfázis védelem –
Ezenkívül helyezzen el gőzfázisú korróziógátló csomagokat (50%-kal többet, mint a szárazföldön) az acéltekercs mag- és végoldali csomagolásán belül, hogy kompenzálja a korróziógátló anyagok felgyorsult fogyasztását magas hőmérsékletű és magas páratartalmú környezetben;
4. Hogyan kell kiválasztani és kezelni a part menti raktározási környezeteket?
Raktárhely kiválasztása és kivitelezése-
Előnyben részesítsék azokat a beltéri raktárakat, amelyek legalább 5 kilométerre vannak a partvonaltól, távol a tengeri szellőknek közvetlenül kitett területektől;
A raktáraknak zárt ajtókkal és ablakokkal kell rendelkezniük, és sóspray-szűrős szellőzőrendszerrel kell rendelkezniük (a levegő bemeneti nyílásainál sószóró szűrőkkel);
A padlónak nagy szilárdságú, át nem eresztő betonból kell készülnie, és epoxi padlóval kell bevonni, hogy megakadályozza a só felhalmozódását;
Hőmérséklet- és páratartalom-szabályozás-
A raktár belsejében a relatív páratartalmat 60% alá kell szabályozni; ha ez meghaladja ezt a szintet, párátlanítót kell aktiválni;
A raktári hőmérsékletet stabilan kell tartani, hogy elkerüljük a túlzott nappali{0}}éjszakai hőmérséklet-különbségeket, amelyek páralecsapódást okozhatnak;
Hőmérséklet- és páratartalom-rögzítőt kell telepíteni az adatok nyomon követésére és tárolására a jövőbeni hivatkozás céljából;
Sópermet szigetelés-
A raktár ablakait le kell zárni, hogy csökkentse a külső sópermet behatolását;
Sópermet--ellenálló zöldsáv vagy szélvédő fal ültethető a raktár köré a sópermet koncentrációjának csökkentése érdekében;
5.Melyek a legfontosabb szempontok az ellenőrzéshez és a karbantartáshoz a part menti tárolás során?
Sópermetes lerakódás ellenőrzése-
Állítson fel sópermet-érzékelő csíkokat (réz vagy cink) a raktárban, és rendszeresen ellenőrizze a korróziót a sópermet behatolás mértékének felméréséhez;
Vizsgálja meg a csomagolás külső felületét, hogy nincs-e benne fehér sólerakódás. Ha megtalálja, azonnal tisztítsa meg őket, és ellenőrizze a csomagolás pecsétjét;
Csomagolás integritásának ellenőrzése-
Összpontosítson a műanyag fólia sérüléseinek, a hőzárás repedéseinek és a homloklapok elmozdulásának ellenőrzésére;
Tájfun vagy erős szél után átfogó vizsgálatot kell végezni. Ha bármilyen sérülést talál, azonnal csomagolja újra száraz környezetben (ne csak javítsa);
Belső állapot felügyelet –
1-2 acéltekercs havi szúrópróbaszerű ellenőrzése, kicsomagolás és rozsdásodás a végeken és éleken, az olajfilm integritásának és a gőzfázisú rozsdagátló papír nedvesség miatti elszíneződésének ellenőrzése;
Ha belső páralecsapódást vagy az olajfilm elvékonyodását észlelik, ugyanazon acéltekercs-tétel szélesebb körű vizsgálatára van szükség, és a védőintézkedéseket módosítani kell;
Korai rozsdakezelés –
Kisebb rozsdafoltok észlelésekor száraz környezetben azonnal el kell távolítani azokat, újra fel kell kenni az olajat, és ki kell cserélni a csomagolást;
Egyszerűen ne „érintsen meg” a rozsdás acéltekercseket a csomagoláson belül, különben a maradék só tovább korrodálódik;